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7 raisons d'utiliser la simulation de flux de production !

La simulation de flux représente une méthode particulièrement judicieuse pour dimensionner et quantifier les futures évolutions de l’appareil productif. L’essentiel de la démarche repose en premier lieu sur la nécessité d’avoir un besoin ou un projet. La simulation pour le principe n’a pas de raison d’être. Dans quels cas utiliser la simulation de flux ? A quel moment intervient-elle ? Quelles sont les raisons de l’utilisation de la simulation ?

Le projet de simulation de flux peut aider à répondre à différents objectifs :

Par rapport à tous ces objectifs, la simulation va permettre de chiffrer de manière concrète les gains de productivité générés par les différentes hypothèses. L’intervention de la simulation en amont des projets facilite la conception des unités de production et optimise les process.


Quelles sont les raisons d’utiliser la simulation de flux ?

Raison n°1 : aider à la prise de décision

La simulation de flux aide à la prise de décision sur l’existant. Elle permet de quantifier les performances actuelles et de mettre en place des solutions au sein du schéma existant afin de mesurer le delta entre les différentes alternatives.

Raison n°2 : aider à la conception des futures unités de production

La simulation de flux aide à la conception des futures unités de production en qualifiant le projet et en dimensionnant les ressources nécessaires au fonctionnement attendu. Les technologies évoluant rapidement, la conception d’une usine peut être très différente d’une autre réalisée quelques années auparavant. La simulation permet par exemple de comparer des technologies A et B pour délivrer la performance de chacune et choisir la solution la plus adaptée.

Raison n°3 : émettre des solutions 

La simulation de flux permet d’émettre des solutions vis-à-vis d’anomalies constatées et de modifier rapidement les process. Si une machine ne délivre pas les performances attendues par exemple, la simulation va mettre en évidence les conséquences de l’anomalie et proposer des hypothèses pour remédier au problème.

Raison n°4 : anticiper les soucis au démarrage

La simulation de flux sert à anticiper les soucis au démarrage. Lorsque la conception d’un atelier est réalisée via un logiciel de simulation comme Arena Simulation™, l’ensemble des flux et des paramètres sont maîtrisés pour éviter les mauvaises surprises lors du démarrage de l’activité. Tout retard étant préjudiciable pour l’usine et pour l’entreprise, l’enjeu financier est majeur, surtout lorsque les ressources mises en place ont nécessité un investissement important.

Raison n°5 : faciliter la compréhension du projet

La simulation de flux facilite la compréhension du projet par l’ensemble des parties prenantes. De la direction aux équipes, la modélisation de la future usine ou de la modification de l’existant permet de démontrer la performance du système choisi et d’argumenter de manière chiffrée sur l’efficacité d’une solution. Elle représente une méthode de travail dans le projet pour fiabiliser l’argumentaire.

Raison n°6 : gérer les compléxité des données

La simulation de flux de production permet de gérer la complexité des données. Lorsque l’outil de production comprend de nombreuses étapes, de nombreuses contraintes ou sites, la capacité de l’outil de simulation autorise l’intégration de cette multitude de données pour restituer des schémas complexes. La simulation de flux propose un dimensionnement de l’appareil productif par rapport à l’objectif ; une simple feuille de calcul ne saurait atteindre le niveau de performance d’un logiciel de simulation vis-à-vis de schémas particulièrement complexes et volumineux comme le démantèlement d’une centrale nucléaire par exemple.

Raison n°7 (et conclusion) : modéliser les schémas futurs

La simulation de flux permet de modéliser des schémas futurs et d’anticiper les conséquences des process définis. La simulation peut également être un outil opérationnel en phase d’exploitation. Elle permet d’afficher le modèle du système en l’état actuel (photo) pour aider à la décision. Par exemple, lorsqu’il s’agit de définir les intervalles de maintenance des machines, la simulation met en évidence les impacts à plusieurs mois pour déterminer à quel moment la maintenance peut être la moins contraignante pour le système.

 

La simulation de flux de production peut donc s’intégrer dans un schéma décisionnel et opérationnel où les reconfigurations rapides aident à la gestion du système au quotidien. Pour plus d'informations sur la simulation de flux de production, je vous recommande de télécharger ce guide.

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À propos de l'auteur

Jana Gagner Jana Gagner
Consultante Ingénierie chez Techteam

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