Le blog de la performance industrielle

Site en sous performance ? Le problème vient du process, pas de votre équipe !

Lorsque l’on constate un écart entre les prévisions de production et le résultat attendu, le premier réflexe peut être d’analyser les performances de son équipe et d’en déterminer les points de vigilance. Or, bien souvent, la défaillance réside dans le système établi, dans l'enchaînement des process. 

Le logiciel de simulation de flux donne la possibilité de mesurer les écarts, à tous les stades du système, pour déterminer les points générateurs de sous performance comme les non-qualités, les arrêts, les défauts, etc…

 

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Quelles peuvent être les raisons d’un système en sous-performance?

 

1- Des attentes non évaluées

Un poste peut subir ou provoquer des attentes, ayant pour conséquences la création d’un goulot d’étranglement, ou un arrêt plus ou moins long de la ligne, et être la raison de la sous-performance de l’unité de production. Cette attente peut être liée à plusieurs raisons :

  • Une rupture de pièces, un manque d’approvisionnement des composants
  • Fin de l’opération, mais difficulté à acheminer vers l’opération suivante
  • Surévaluation des performances de la machine
  • Opérations supplémentaires nécessaires et non évaluées par rapport au mix produits
  • Absence d’un opérateur…

Le problème s’avérant souvent difficile à définir, la simulation de flux va permettre de modéliser tous les process pour identifier les causes et les postes de sous-performance pour trouver les solutions d’optimisation.

 

2- Un théorique éloigné de la réalité

La conception ou la gestion d’un site de production en mode statique, via la plupart du temps des feuilles de calcul, peut générer des écarts importants avec la réalité productive. Le sous-dimensionnement des ressources par exemple peut créer des attentes et être générateur de sous-performance. Le logiciel de simulation ARENA Simulation va permettre d’ajuster le théorique en modélisant la réalité productive. Cette réalité met en évidence les attentes et peut, par exemple, mettre en place une priorisation des tâches avec des systèmes d’avertissement pour optimiser les temps de production.

 

3- Des équipements sous dimensionnés ou non optimisés

Un théorique éloigné de la réalité peut également générer un sous-dimensionnement des ressources créant là aussi des attentes. La simulation de flux permet de détecter le manque de ressources pour envisager des solutions plus performantes ou de nouveaux investissements.

Il peut également arriver que les machines délivrent une performance inférieure aux données communiquées par le fabricant, donc il est toujours judicieux de vérifier la capacité effective des machines dans le système choisi. Ces écarts peuvent résulter d’un mauvais calibrage de la machine, d’une maintenance défaillante, de précautions non appliquées ou d’un manque de formation des équipes.

 

4- Des systèmes basés sur des croyances

Certains process sont définis de manière intuitive ou basés sur l’expérience de l’équipe opérationnelle. Certains lots de travail établis en fonction d’une diversité des tâches peuvent être la cause d’une sous-performance.

Par exemple, une étape 1 peut contenir 5 tâches effectuées par un opérateur, puis la seconde en contenir 6 autres avant de délivrer le produit. Or, le process gagnerait peut être en efficacité si le premier opérateur réalisait 1 tâche supplémentaire avant de transmettre le produit. C’est ce que la simulation de flux permet de déterminer. La modélisation des tâches met en évidence l’organisation pour déterminer les points d’amélioration et remettre en cause parfois les habitudes de travail et les croyances, que ce soit en individuel ou en équipe.

 

5- Une diversité produits mal gérée

Le mix produits a un impact important sur l’organisation de l’usine. Selon les contraintes engendrées par le changement de produit sur les lignes, certaines attentes peuvent être créées et déséquilibrer le système à différentes phases de la production.

La simulation de flux prend en compte ces différentes contraintes pour combiner de manière optimale les productions, qu’elles soient différentes en termes de taille de lots, de petites ou grandes séries, de typologies de produits, etc...

 


 

Conclusion

Les défaillances génératrices de sous-performance peuvent être liées à différents aspects de la production hors équipes, c’est ce que le logiciel de simulation de flux permet de mettre en évidence.

Mais pour que le système fonctionne de manière optimale, il s’agit tout de même pour l’industriel d’être attentif à ses équipes en termes d’organisation, de compétences, de formation et de disponibilité. Cet outil devrait vous aider à connaître les points d'amélioration sur votre site de production (Excel à télécharger). 

 

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À propos de l'auteur

Jana Gagner Jana Gagner
Consultante Ingénierie chez Techteam

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